Патрабаванні да зварных апорных пліт па стандарту
Сярод зварных форм злучэння стальных канструкцый часцей сустракаецца форма злучэння з выкарыстаннем апорных пласцін.Выкарыстанне апорных пласцін можа вырашыць праблемы са зваркай у цесных і абмежаваных памяшканнях і паменшыць складанасць зварачных аперацый.Звычайныя матэрыялы апорных пласцін дзеляцца на два тыпу: сталёвая і керамічная.Вядома, у некаторых выпадках у якасці асновы выкарыстоўваюцца такія матэрыялы, як флюс.У гэтым артыкуле апісваюцца праблемы, на якія неабходна звярнуць увагу пры выкарыстанні сталёвых і керамічных пракладак.
Нацыянальны стандарт—GB 50661
Пункт 7.8.1 GB50661 прадугледжвае, што мяжа цякучасці выкарыстоўванай апорнай пласціны не павінна перавышаць намінальную трываласць сталі, якая зварваецца, і зварваемасць павінна быць падобнай.
Аднак варта адзначыць, што п. 6.2.8 прадугледжвае, што дошкі падкладкі з розных матэрыялаў не могуць замяняцца адна адной.(Сталёвыя і керамічныя ўкладышы не замяняюць адзін аднаго).
Еўрапейскі стандарт—EN1090-2
Пункт 7.5.9.2 EN1090-2 прадугледжвае, што пры выкарыстанні сталёвай асновы вугляродны эквівалент павінен быць меншым за 0,43 %, або матэрыял з найвышэйшай зваркай у якасці асноўнага металу для зваркі.
Амерыканскі стандарт—AWS D 1.1
Сталь, якая выкарыстоўваецца для апорнай пласціны, павінна быць любой са сталей у табліцы 3.1 або табліцы 4.9, калі яе няма ў спісе, за выключэннем таго, што ў якасці апорнай пласціны выкарыстоўваецца сталь з мінімальным мяжой цякучасці 690 МПа, якая павінна выкарыстоўвацца толькі для зваркі. з сталі з мінімальным мяжой цякучасці 690Mpa, павінна быць сталь, якая была ацэненая.Інжынеры павінны адзначыць, што агульная апорная плата, набытая ў Кітаі, - Q235B.Калі на момант ацэнкі базавым матэрыялам з'яўляецца Q345B, а дошка падкладкі звычайна замяняецца чыстым коранем, пры падрыхтоўцы WPS матэрыялам дошкі падкладкі з'яўляецца Q235B.У дадзеным выпадку Q235B не быў ацэнены, таму гэты WPS не адпавядае правілам.
Інтэрпрэтацыя ахопу стандартнага экзамену зваршчыка EN
У апошнія гады расце колькасць праектаў сталёвых канструкцый, якія вырабляюцца і зварваюцца ў адпаведнасці са стандартам EN, таму расце попыт на зваршчыкі стандарту EN.Аднак многія вытворцы сталёвых канструкцый не маюць асаблівай яснасці адносна ахопу тэсту зваршчыка EN, што прыводзіць да большай колькасці выпрабаванняў.Шмат прапушчаных іспытаў.Гэта будзе ўплываць на ход праекта, і калі зварны шво трэба зварваць, выяўляецца, што зваршчык не мае кваліфікацыі для зваркі.
Гэты артыкул коратка знаёміць з экзаменам на зваршчыка, спадзеючыся дапамагчы кожнаму ў працы.
1. Стандарты выканання экзамену зваршчыка
a) Ручная і паўаўтаматычная зварка: EN 9606-1 (сталёвая канструкцыя)
Для серыі EN9606 падзелена на 5 частак.1—сталь 2—алюміній 3—медзь 4—нікель 5—цырконій
b) машынная зварка: EN 14732
Падзел тыпаў зваркі адносіцца да ISO 857-1
2. Матэрыяльнае пакрыццё
Што тычыцца пакрыцця асноўнага металу, у стандарце няма дакладных правілаў, але ёсць правілы пакрыцця для зварачных матэрыялаў.
Дзякуючы дзвюм прыведзеным вышэй табліцам, групоўка зварачных матэрыялаў і пакрыццё паміж кожнай групай могуць быць ясна.
Зварка электродам (111) Пакрыццё
Пакрыццё для розных тыпаў правадоў
3. Таўшчыня асноўнага металу і ахоп дыяметра трубы
Пакрыццё ўзору стыкоўкі
Пакрыццё кутняга шва
Пакрыццё дыяметра сталёвых труб
4. Пакрыццё пазіцыі зваркі
Пакрыццё ўзору стыкоўкі
Пакрыццё кутняга шва
5. Пакрыццё формы вузла
Зварная апорная пласціна і зварны шво для ачысткі кораня могуць закрываць адна адну, таму для таго, каб паменшыць складанасць выпрабавання, звычайна выбіраецца тэставае злучэнне, зваранае апорнай пласцінай.
6. Пакрыццё зварнога пласта
Шматслаёвыя зварныя швы могуць замяніць аднаслаёвыя, але не наадварот.
7. Іншыя нататкі
а) Стыкавыя і кутнія зварныя швы не ўзаемазаменныя.
b) Стыковае злучэнне можа ахопліваць зварныя швы патрубка з уключаным вуглом, большым або роўным 60°, і ахоп абмежаваны патрубком
Вонкавы дыяметр мае перавагу, але таўшчыня сценкі павінна вызначацца ў адпаведнасці з дыяпазонам таўшчыні сценкі.
c) Сталёвыя трубы з вонкавым дыяметрам больш за 25 мм могуць быць пакрытыя сталёвымі пласцінамі.
d) Пласціны могуць пакрываць сталёвыя трубы дыяметрам больш за 500 мм.
e) Пласціна можа быць пакрыта сталёвымі трубамі дыяметрам больш за 75 мм у стане верціцца, але ў становішчы зваркі
Па месцы знаходжання ПА, ПБ, ПК, ПД.
8. Агляд
Для знешняга выгляду і макракантролю ён пратэставаны ў адпаведнасці з узроўнем EN5817 B, але код 501, 502, 503, 504, 5214 у адпаведнасці з узроўнем C.
малюнак
EN Стандартныя патрабаванні да зваркі перасякальных ліній
У праектах са шматлікімі тыпамі сталёвых труб або квадратнай сталі патрабаванні да зваркі перасякальных ліній адносна высокія.Таму што, калі канструкцыя патрабуе поўнага праходжання, няпроста дадаць пласціну ўкладыша ўнутр прамой трубы, і з-за розніцы ў акругласці сталёвай трубы лінія перасячэння разрэзу не можа быць цалкам кваліфікавана, што прыводзіць да ручнога рамонту ў наступныя дзеянні.Акрамя таго, кут паміж асноўнай трубой і патрубком занадта малы, і каранёвую вобласць немагчыма прабіць.
Для вышэйзгаданых трох сітуацый рэкамендуюцца наступныя рашэнні:
1) Для зварнога шва, які перасякаецца, няма апорнай пласціны, што эквівалентна поўнаму правару зварнога шва з аднаго боку.Рэкамендуецца зварваць у становішчы 1 гадзіна і выкарыстоўваць для зваркі метад абароны ад цвёрдага стрыжня.Зварачны зазор складае 2-4 мм, што можа не толькі забяспечыць праварку, але і прадухіліць зварку.
2) Лінія перасячэння не мае кваліфікацыі пасля разразання.Гэтую праблему можна ліквідаваць толькі ўручную пасля машыннай рэзкі.Пры неабходнасці папера для выкрайкі можа быць выкарыстана для афарбоўвання перасякальнай лініі разрэзу на вонкавым боку патрубка, а затым прама разрэзана ўручную.
3) Праблема, звязаная з тым, што вугал паміж асноўнай трубой і адводнай трубой занадта малы для зваркі, тлумачыцца ў Дадатку E EN1090-2.Для перасякальных зварных швоў яго дзеляць на 3 часткі: насок, пераходную зону, карэньчык.Насок і пераходная зона забруджаныя ў выпадку дрэннай зваркі, толькі корань мае такое захворванне.Калі адлегласць паміж галоўнай трубой і адводнай трубой менш за 60°, каранёвы зварны шво можа быць кутнім.
Аднак падзел зон A, B, C і D на малюнку дакладна не пазначаны ў стандарце.Рэкамендуецца растлумачыць гэта па наступным малюнку:
Агульныя метады рэзкі і параўнанне працэсаў
Агульныя метады рэзкі ў асноўным ўключаюць рэзку полымем, плазменную рэзку, лазерную рэзку і рэзку вадой пад высокім ціскам і г. д. Кожны метад працэсу мае свае перавагі і недахопы.Пры апрацоўцы прадуктаў трэба выбіраць адпаведны метад рэзкі ў залежнасці ад канкрэтнай сітуацыі.
1. Рэзка полымем: пасля папярэдняга нагрэву рэжучай часткі нарыхтоўкі да тэмпературы гарэння цеплавой энергіяй газавага полымя распыляецца высакахуткасны паток кіслароду для рэзкі, які прымушае яе гарэць і вылучаць цяпло для рэзкі.
a) Перавагі: таўшчыня рэзкі вялікая, кошт нізкі, а эфектыўнасць мае відавочныя перавагі пасля таго, як таўшчыня перавышае 50 мм.Ухіл участка невялікі (<1°), а кошт абслугоўвання нізкі.
б) Недахопы: нізкая эфектыўнасць (хуткасць 80~1000 мм/хв пры таўшчыні 100 мм), выкарыстоўваецца толькі для рэзкі сталі з нізкім утрыманнем вугляродзіста, не можа рэзаць сталь з высокім утрыманнем вугляродзіста, нержавеючую сталь, чыгун і г.д., вялікая зона тэрмічнага ўздзеяння, сур'ёзная дэфармацыя таўшчыні пласціны, цяжкая аперацыя вялік.
2. Плазменная рэзка: метад рэзкі з выкарыстаннем газавага разраду для фарміравання цеплавой энергіі плазменнай дугі.Калі дуга і матэрыял гараць, утвараецца цяпло, так што матэрыял можа бесперапынна спальвацца праз рэжучы кісларод і разраджацца рэжучым кіслародам для адукацыі разрэзу.
a) Перавагі: эфектыўнасць рэзкі ў межах 6~20 мм з'яўляецца самай высокай (хуткасць 1400~4000 мм/мін), і ён можа рэзаць вугляродзістую сталь, нержавеючую сталь, алюміній і г.д.
b) Недахопы: разрэз шырокі, зона тэрмічнага ўздзеяння вялікая (каля 0,25 мм), дэфармацыя нарыхтоўкі відавочная, рэзка мае сур'ёзныя павароты і забруджванне.
3. Лазерная рэзка: метад працэсу, пры якім лазерны прамень высокай шчыльнасці выкарыстоўваецца для мясцовага нагрэву для выпарэння нагрэтай часткі матэрыялу для дасягнення рэзкі.
a) Перавагі: вузкая шырыня рэзання, высокая дакладнасць (да 0,01 мм), добрая шурпатасць паверхні рэзкі, высокая хуткасць рэзкі (падыходзіць для рэзкі тонкіх лістоў) і невялікая зона тэрмічнага ўздзеяння.
б) Недахопы: высокі кошт абсталявання, прыдатнага для рэзкі тонкіх пласцін, але эфектыўнасць рэзкі тоўстых пласцін відавочна зніжаецца.
4. Рэзка вадой пад высокім ціскам: метад працэсу, які выкарыстоўвае хуткасць вады пад высокім ціскам для дасягнення рэзкі.
а) Перавагі: высокая дакладнасць, можна рэзаць любы матэрыял, няма зоны цеплавога ўздзеяння, няма дыму.
б) Недахопы: высокі кошт, нізкая эфектыўнасць (хуткасць 150~300 мм/мін пры таўшчыні 100 мм), прыдатны толькі для плоскай рэзкі, не падыходзіць для трохмернай рэзкі.
Які аптымальны дыяметр адтуліны для бацькоўскага ніта і якая неабходная аптымальная таўшчыня і памер пракладкі?
У табліцы 14-2 у 13-м выданні Даведніка па сталёвым будаўніцтве AISC абмяркоўваецца максімальны памер кожнага адтуліны для балта ў асноўным матэрыяле.Варта адзначыць, што памеры адтулін, пералічаныя ў табліцы 14-2, дапускаюць пэўныя адхіленні нітаў у працэсе ўстаноўкі, і рэгуляванне асноўнага металу павінна быць больш дакладным або калонка павінна быць ўстаноўлена дакладна па цэнтральнай лініі.Важна адзначыць, што для апрацоўкі адтулін такога памеру звычайна патрабуецца газавая рэзка.Для кожнага балта патрабуецца кваліфікаваная шайба.Паколькі гэтыя памеры адтулін вызначаны як максімальнае значэнне іх адпаведных памераў, для дакладнай класіфікацыі нітаў часта можна выкарыстоўваць меншыя памеры адтулін.
Кіраўніцтва па праектаванні AISC 10, раздзел "Устаноўка апорнай калоны з нізкай сталёвай рамай", заснаваны на мінулым вопыце, усталёўвае наступныя эталонныя значэнні для таўшчыні і памеру пракладкі: мінімальная таўшчыня пракладкі павінна складаць 1/3 дыяметра ніта, а мінімальны дыяметр пракладкі (або даўжыня і шырыня некруглай шайбы) павінен быць на 25,4 мм (1 цаля) больш, чым дыяметр адтуліны.Калі ніт перадае нацяжэнне, памер шайбы павінен быць дастаткова вялікім, каб перадаваць нацяжэнне на асноўны метал.Увогуле, адпаведны памер пракладкі можна вызначыць у залежнасці ад памеру сталёвай пласціны.
Ці можна ніт прыварыць непасрэдна да асноўнага металу?
Калі матэрыял балта зварваецца, яго можна прыварыць да асноўнага металу.Асноўная мэта выкарыстання анкера - забяспечыць устойлівую кропку для калоны, каб забяспечыць яе стабільнасць падчас мантажу.Акрамя таго, балты выкарыстоўваюцца для злучэння статычна нагружаных канструкцый, каб супрацьстаяць апорным сілам.Прыварка засаўкі да асноўнага металу не дасягае ні адной з вышэйпералічаных мэт, але дапамагае забяспечыць устойлівасць да вырывання.
Паколькі памер адтуліны ў асноўным метале занадта вялікі, анкерны стрыжань рэдка ўсталёўваецца ў цэнтры адтуліны ў асноўным метале.У гэтым выпадку патрабуецца пракладка з тоўстай пласціны (як паказана на малюнку).Прыварка ніта да пракладкі прадугледжвае з'яўленне кутняга зварнога шва, напрыклад, даўжыня зварнога шва роўная перыметру ніта [π(3,14), памножаная на дыяметр ніта], і ў гэтым выпадку інтэнсіўнасць вырабляецца адносна мала.Але дапускаецца прыварваць разьбовую частку ніта.Пры большай падтрымцы можна змяніць дэталі падставы калоны з улікам «зварной пліты», пералічанай на малюнку ніжэй.
Які аптымальны дыяметр адтуліны для бацькоўскага ніта і якая неабходная аптымальная таўшчыня і памер пракладкі?
Важнасць якасці зваркі прыхваткамі
Пры вытворчасці металаканструкцый працэсу зваркі, як важнай частцы забеспячэння якасці ўсяго праекта, надаецца вялікая ўвага.Аднак зварка прыхваткамі, як першае звяно зварачнага працэсу, часта ігнаруецца многімі кампаніямі.Асноўныя прычыны:
1) Зварка пазіцыянавання ў асноўным выконваецца зборшчыкамі.З-за навучання навыкам і размеркавання працэсу многія людзі думаюць, што гэта не працэс зваркі.
2) Прыхваткавы зварачны шво схаваны пад канчатковым зварачным швом, і многія дэфекты закрыты, якія немагчыма знайсці падчас канчатковага кантролю зварачнага шва, што не ўплывае на канчатковы вынік кантролю.
▲ занадта блізка да канца (памылка)
Ці важныя прыхваткавыя зварныя швы?Наколькі гэта ўплывае на фармальную зварку?У вытворчасці, перш за ўсё, неабходна ўдакладніць ролю размяшчэння зварных швоў: 1) Фіксацыя паміж дэталямі пласцін 2) Ён можа вытрымліваць вагу сваіх кампанентаў падчас транспарціроўкі.
Розныя стандарты патрабуюць зваркі прыхваткамі:
Аб'яднаўшы патрабаванні кожнага стандарту для зваркі прыхваткамі, мы бачым, што зварачныя матэрыялы і зваршчыкі для зваркі прыхваткамі такія ж, як і для фармальнага зварнога шва, чаго дастаткова, каб зразумець важнасць.
▲Мінімум 20 мм ад канца (правільна)
Даўжыню і памер прыхватак можна вызначыць у залежнасці ад таўшчыні дэталі і формы кампанентаў, калі няма строгіх абмежаванняў у стандарце, але даўжыня і таўшчыня прыхватак павінны быць умеранымі.Калі ён занадта вялікі, гэта ўскладніць працу зваршчыка і ўскладніць забеспячэнне якасці.Для кутніх зварных швоў празмерна вялікі памер прыхватак будзе непасрэдна ўплываць на знешні выгляд канчатковага зварнога шва, і ён можа лёгка выглядаць хвалістым.Калі ён занадта малы, можна лёгка прывесці да расколіны прыхватак падчас працэсу перадачы або пры зварцы адваротнага боку прыхватак.У гэтым выпадку прыхваточный шво неабходна цалкам выдаліць.
▲ Расколіна пры зварцы прыхваткамі (памылка)
Для канчатковага зварнога шва, які патрабуе UT або RT, можна знайсці дэфекты зваркі прыхваткамі, але для кутніх зварных швоў або швоў з частковым праваром, зварных швоў, якія не трэба правяраць на наяўнасць унутраных дэфектаў, дэфекты зваркі прыхваткамі з'яўляюцца "Бомбай запаволенага дзеяння" », які можа выбухнуць у любы час, выклікаючы такія праблемы, як парэпанне зварных швоў.
Якая мэта тэрмічнай апрацоўкі пасля зваркі?
Ёсць тры мэты тэрмічнай апрацоўкі пасля зваркі: ліквідацыя вадароду, ліквідацыя зварачнага стрэсу, паляпшэнне структуры зварнога шва і агульныя характарыстыкі.Апрацоўка дэгідраваннем пасля зваркі адносіцца да нізкатэмпературнай тэрмічнай апрацоўкі, якая праводзіцца пасля таго, як зварка завершана і шво не было астуджана ніжэй за 100 °C.Агульная характарыстыка - нагрэць да 200~350 ℃ і вытрымаць 2-6 гадзін.Асноўнай функцыяй апрацоўкі пасля зваркі вадародам з'яўляецца паскарэнне выхаду вадароду ў зварным шве і зоне тэрмічнага ўздзеяння, што надзвычай эфектыўна прадухіляе зварачныя расколіны пры зварцы нізкалегіраваных сталей.
У працэсе зваркі з-за нераўнамернасці нагрэву і астуджэння, а таксама з-за абмежавання або вонкавага абмежавання самога кампанента пасля завяршэння зварачных работ у кампаненце заўсёды будзе стварацца зварачнае напружанне.Існаванне зварачнага напружання ў кампаненце зніжае фактычную апорную здольнасць вобласці зварнога злучэння, выклікае пластычную дэфармацыю і нават прыводзіць да пашкоджання кампанента ў цяжкіх выпадках.
Тэрмічная апрацоўка для зняцця напружання заключаецца ў зніжэнні мяжы цякучасці зварной нарыхтоўкі пры высокай тэмпературы для дасягнення мэты паслаблення зварачнага напружання.Ёсць два звычайна выкарыстоўваюцца метаду: адзін - агульнае высокатэмпературнае адпачынак, гэта значыць увесь зварны выраб змяшчаецца ў награвальную печ, павольна награваецца да пэўнай тэмпературы, затым вытрымліваецца некаторы час і, нарэшце, астуджаецца на паветры або у печы.Такім чынам можна ліквідаваць 80-90% зварачнага напружання.Іншы метад - гэта лакальны высокатэмпературны адпуск, гэта значыць толькі награванне зварнога шва і навакольнай вобласці, а затым павольнае астуджэнне, памяншэнне пікавага значэння зварачнага напружання, робячы размеркаванне напружання адносна плоскім і часткова ліквідуючы зварачнае напружанне.
Пасля зваркі некаторых матэрыялаў з легаванай сталі іх зварныя злучэнні будуць мець загартаваную структуру, што пагоршыць механічныя ўласцівасці матэрыялу.Акрамя таго, гэтая зацвярдзелая структура можа прывесці да разбурэння злучэння пад дзеяннем зварачных нагрузак і вадароду.Пасля тэрмічнай апрацоўкі паляпшаецца металаграфічная структура злучэння, паляпшаецца пластычнасць і трываласць зварнога злучэння, а таксама паляпшаюцца ўсебаковыя механічныя ўласцівасці зварнога злучэння.
Ці трэба выдаляць пашкоджанні дугой і часовыя зварныя швы, пераплаўленыя ў пастаянныя?
У статычна нагружаных канструкцыях пашкоджанні ад дугі не трэба ліквідаваць, за выключэннем выпадкаў, калі кантрактныя дакументы прама патрабуюць іх ліквідацыі.Аднак у дынамічных структурах дуга можа выклікаць празмерную канцэнтрацыю напружання, што прывядзе да знішчэння даўгавечнасці дынамічнай канструкцыі, таму паверхню канструкцыі трэба адшліфаваць, а расколіны на паверхні канструкцыі трэба візуальна праверыць.Для атрымання дадатковай інфармацыі аб гэтым абмеркаванні, калі ласка, звярніцеся да раздзела 5.29 AWS D1.1:2015.
У большасці выпадкаў часовыя швы на прыхватках можна ўключыць у пастаянныя зварныя швы.Як правіла, у статычна нагружаных канструкцыях дапускаецца захоўваць тыя зварныя швы, якія нельга ўключыць, за выключэннем выпадкаў, калі кантрактная дакументацыя спецыяльна патрабуе іх выдалення.У дынамічна нагружаных канструкцыях часовыя зварныя швы неабходна выдаляць.Для атрымання больш падрабязнай інфармацыі аб гэтым абмеркаванні, калі ласка, звярніцеся да раздзела 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Канструкцыі са статычнай нагрузкай характарызуюцца вельмі павольным прымяненнем і рухам, што часта сустракаецца ў будынках
[2] Дынамічна нагружаная канструкцыя адносіцца да працэсу прымянення і/або перамяшчэння з пэўнай хуткасцю, якая не можа разглядацца як статычная і патрабуе ўліку стомленасці металу, што часта сустракаецца ў маставых канструкцыях і кранавых рэйках.
Меры засцярогі пры прагрэве зварачных работ зімой
Наступіла халодная зіма, а гэта таксама прад'яўляе павышаныя патрабаванні да прагрэву зваркі.Тэмпература папярэдняга нагрэву звычайна вымяраецца перад пайкай, і захаванне гэтай мінімальнай тэмпературы падчас паяння часта не ўлічваецца.Зімой хуткасць астуджэння зварнога злучэння высокая.Калі кантроль мінімальнай тэмпературы ў працэсе зваркі ігнараваць, гэта прынясе сур'ёзныя схаваныя небяспекі для якасці зваркі.
Халодныя расколіны - самыя і самыя небяспечныя сярод дэфектаў зваркі зімой.Тры асноўныя фактары адукацыі халодных расколін: загартаваны матэрыял (асноўны метал), вадарод і ступень стрымлівання.Для звычайнай канструкцыйнай сталі прычынай зацвярдзення матэрыялу з'яўляецца занадта высокая хуткасць астуджэння, таму павелічэнне тэмпературы папярэдняга нагрэву і падтрыманне гэтай тэмпературы можа добра вырашыць гэтую праблему.
У агульным зімовым будаўніцтве тэмпература папярэдняга нагрэву на 20℃-50℃ вышэй, чым звычайная тэмпература.Асаблівая ўвага варта звярнуць на папярэдні нагрэў пазіцыянавання зваркі тоўстай пласціны крыху вышэй, чым у фармальнай зваркі.Для электрашлакавай зваркі, зваркі пад флюсам і іншых метадаў пайкі з высокімі тэмпературамі паяння могуць быць такімі ж, як і звычайныя тэмпературы папярэдняга нагрэву.Для доўгіх кампанентаў (звычайна больш за 10 м) не рэкамендуецца вызваляць награвальнае абсталяванне (награвальную трубу або электрычны награвальны ліст) падчас працэсу зваркі, каб прадухіліць сітуацыю «адзін канец гарачы, а другі канец халодны».У выпадку працы на адкрытым паветры пасля завяршэння зваркі варта прыняць меры для захавання цяпла і павольнага астуджэння зоны зваркі.
Зварка пераднагрэву труб (для доўгіх элементаў)
Зімой рэкамендуецца выкарыстоўваць зварачныя матэрыялы з нізкім утрыманнем вадароду.У адпаведнасці са стандартамі AWS, EN і іншымі стандартамі тэмпература папярэдняга нагрэву зварачных матэрыялаў з нізкім утрыманнем вадароду можа быць ніжэй, чым у звычайных зварачных матэрыялаў.Звярніце ўвагу на пастаноўку паслядоўнасці зваркі.Разумная паслядоўнасць зваркі можа значна паменшыць абмежаванне зваркі.У той жа час, як інжынер па зварцы, гэта таксама адказнасць і абавязак прагляду зварачных злучэнняў на чарцяжах, што можа выклікаць вялікую стрыманасць, і ўзгаднення з дызайнерам змены формы злучэння.
Калі пасля паяння трэба здымаць прыпойныя пляцоўкі і распиновочные пласціны?
Для таго, каб забяспечыць геаметрычную цэласнасць зварнога злучэння, пасля завяршэння зваркі можа спатрэбіцца адрэзаць выходную пласціну на краі дэталі.Функцыя вывадной пласціны - забяспечыць нармальны памер зварнога шва ад пачатку да канца працэсу зваркі;але трэба выконваць апісаны вышэй працэс.Як паказана ў раздзелах 5.10 і 5.30 AWS D1.1 2015. Калі неабходна выдаліць дапаможныя інструменты для зваркі, такія як зварачныя пляцоўкі або вывадныя пласціны, апрацоўку зварачнай паверхні неабходна выконваць у адпаведнасці з адпаведнымі патрабаваннямі перадзварачнай падрыхтоўка.
Землятрус у Паўночным хрыбце 1994 г. прывёў да разбурэння зварной канструкцыі "бэлька-калонна-сталёвая секцыя", што прыцягнула ўвагу і абмеркавала дэталі зваркі і сейсмічных характарыстык, і на аснове чаго былі створаны новыя стандартныя ўмовы.Палажэнні аб землятрусах у выданні стандарту AISC 2010 г. і адпаведным Дадатку № 1 уключаюць выразныя патрабаванні ў гэтым плане, гэта значыць, што кожны раз, калі задзейнічаны інжынерныя сейсмічныя праекты, зварачныя пляцоўкі і вывадныя пласціны павінны быць выдалены пасля зваркі. .Аднак ёсць выключэнне, калі прадукцыйнасць, якую захоўвае пратэставаны кампанент, усё яшчэ аказваецца прымальнай пры апрацоўцы, адрознай ад вышэйзгаданай.
Паляпшэнне якасці рэзкі - Меркаванні пры праграмаванні і кіраванні працэсам
Ва ўмовах хуткага развіцця прамысловасці асабліва важна паляпшаць якасць рэзкі дэталяў.Ёсць шмат фактараў, якія ўплываюць на рэзку, у тым ліку параметры рэзкі, тып і якасць выкарыстоўванага газу, тэхнічныя здольнасці аператара майстэрні і разуменне абсталявання рэжучай машыны.
(1) Правільнае выкарыстанне AutoCAD для малявання графікі дэталяў з'яўляецца важнай перадумовай для якасці выразання дэталяў;наборны персанал складае праграмы рэзкі з ЧПУ ў строгай адпаведнасці з патрабаваннямі чарцяжоў дэталяў, і пры праграмаванні некаторых зрошчвання фланцаў і тонкіх дэталяў неабходна прыняць разумныя меры: мяккая кампенсацыя, спецыяльны працэс (сумесная кантавая рэзка, бесперапынная рэзка) і г.д., пераканацца, што памер дэталяў пасля рэзкі праходзіць праверку.
(2) Пры выразанні вялікіх дэталяў, таму што цэнтральная калонка (канічная, цыліндрычная, палатно, вечка) у круглым стосе адносна вялікая, рэкамендуецца, каб праграмісты выконвалі спецыяльную апрацоўку падчас праграмавання, мікразлучэнне (павялічванне кропак супыну), г.зн. , усталюйце адпаведную часовую неразразную кропку (5 мм) на той жа баку дэталі, якую трэба выразаць.Гэтыя кропкі злучаюцца са сталёвай пласцінай у працэсе рэзкі, і дэталі ўтрымліваюцца для прадухілення зрушэння і дэфармацыі ўсаджвання.Пасля выразання іншых частак гэтыя кропкі выразаюцца, каб гарантаваць, што памер выразаных частак не можа быць лёгка дэфармаваны.
Узмацненне кантролю працэсу рэжучых дэталяў з'яўляецца ключом да паляпшэння якасці рэжучых дэталяў.Пасля аналізу вялікай колькасці дадзеных фактары, якія ўплываюць на якасць рэзкі, наступныя: аператар, выбар рэжучых асадак, рэгуляванне адлегласці паміж рэжучымі асадкамі і дэталямі, а таксама рэгуляванне хуткасці рэзкі і перпендыкулярнасці паміж паверхняй сталёвая пласціна і рэжучая асадка.
(1) Пры эксплуатацыі станка для рэзкі з ЧПУ для рэзкі дэталяў аператар павінен выразаць дэталі ў адпаведнасці з працэсам рэзкі нарыхтовак, і аператар павінен быць у курсе самакантролю і ўмець адрозніваць кваліфікаваныя і некваліфікаваныя дэталі для першага разу. частка выразаная самастойна, калі некваліфікавана Выправіць і адрамантаваць своечасова;затым адпраўце яго на праверку якасці і падпішыце першы кваліфікаваны білет пасля праходжання праверкі;толькі тады магчыма масавае вытворчасць рэжучых дэталяў.
(2) Мадэль рэжучай асадкі і адлегласць паміж рэжучай асадкай і нарыхтоўкай разумна выбіраюцца ў адпаведнасці з таўшчынёй рэжучых частак.Чым больш мадэль рэжучага сопла, тым таўсцейшая звычайная сталёвая пласціна;і адлегласць паміж рэжучай асадкай і сталёвай пласцінай будзе закранута, калі яна знаходзіцца занадта далёка або занадта блізка: занадта далёкая прывядзе да таго, што плошча нагрэву стане занадта вялікай, а таксама павялічыць тэрмічную дэфармацыю дэталяў;Калі ён занадта малы, рэжучае сопла будзе заблакавана, што прывядзе да страты зношаных дэталяў;і хуткасць рэзкі таксама будзе зніжана, і эфектыўнасць вытворчасці таксама будзе зніжана.
(3) Рэгуляванне хуткасці рэзкі залежыць ад таўшчыні нарыхтоўкі і абранай рэжучай асадкі.Як правіла, яна запавольваецца з павелічэннем таўшчыні.Калі хуткасць рэзкі занадта высокая або занадта павольная, гэта паўплывае на якасць рэжучага порта дэталі;разумная хуткасць рэзкі будзе вырабляць рэгулярны лоск, калі дзындра цячэ, а выхад дзындры і рэжучае сопла знаходзяцца ў асноўным на адной лініі;разумная хуткасць рэзкі. Гэта таксама палепшыць эфектыўнасць рэзкі, як паказана ў табліцы 1.
(4) Перпендыкулярнасць паміж рэжучай асадкай і паверхняй сталёвай пласціны рэжучай платформы, калі рэжучая асадка і паверхня сталёвай пласціны не перпендыкулярныя, прывядзе да таго, што секцыя дэталі будзе нахілена, што паўплывае на няроўнасць памер верхняй і ніжняй частак дэталі, і дакладнасць не можа быць гарантавана.няшчасныя выпадкі;аператар павінен своечасова праверыць пранікальнасць рэжучага сопла перад рэзкай.Калі ён заблакаваны, паток паветра будзе нахілены, у выніку чаго рэжучае сопла і паверхня рэжучай сталёвай пласціны будуць неперпендыкулярнымі, а памер рэжучых частак будзе няправільным.Як аператар, факел і рэжучае сопла павінны быць адрэгуляваны і адкалібраваны перад рэзкай, каб пераканацца, што факел і рэжучае сопла размешчаны перпендыкулярна паверхні сталёвай пласціны рэжучай платформы.
Станок для рэзкі з ЧПУ - гэта лічбавая праграма, якая кіруе рухам станка.Калі станок рухаецца, выпадкова абсталяваны рэжучы інструмент рэжа дэталі;таму метад праграмавання дэталяў на сталёвай пласціне гуляе вырашальны фактар у якасці апрацоўкі выразаных дэталяў.
(1) Аптымізацыя працэсу ўкладзенай рэзкі заснавана на аптымізаванай дыяграме ўкладзенасці, якая пераўтворыцца са стану ўкладзенасці ў стан рэзкі.Задаючы параметры працэсу, рэгулююцца кірунак контуру, пачатковая кропка ўнутранага і вонкавага контураў, лініі ўваходу і выхаду.Каб дасягнуць самага кароткага шляху халастога ходу, паменшыць цеплавую дэфармацыю падчас рэзкі і палепшыць якасць рэзкі.
(2) Спецыяльны працэс аптымізацыі ўкладзенасці заснаваны на абрысе дэталі на чарцяжы макета і распрацоўцы траекторыі рэзкі для задавальнення фактычных патрэб праз «апісальную» аперацыю, такую як антыдэфармацыйная рэзка мікрасумесяў, шматразовая рэзка -частка бесперапыннай рэзкі, маставая рэзка і г.д. Дзякуючы аптымізацыі эфектыўнасць і якасць рэзкі можна палепшыць.
(3) Разумны выбар параметраў працэсу таксама вельмі важны.Выбірайце розныя параметры рэзкі для розных таўшчынь пласцін: напрыклад, выбар уводных ліній, выбар вывадных ліній, адлегласць паміж дэталямі, адлегласць паміж краямі пласціны і памер зарэзерваванага адтуліны.Табліца 2 - параметры рэзкі для кожнай таўшчыні пліты.
Важная роля зварачнага ахоўнага газу
З тэхнічнага пункту гледжання, проста змяніўшы склад ахоўнага газу, можна аказаць наступныя 5 важных уплываў на працэс зваркі:
(1) Палепшыць хуткасць наплавлення зварачнага дроту
Узбагачаныя аргонам газавыя сумесі звычайна прыводзяць да больш высокай эфектыўнасці вытворчасці, чым звычайны чысты вуглякіслы газ.Змест аргону павінна перавышаць 85% для дасягнення струменевага пераходу.Зразумела, павелічэнне хуткасці наплавлення зварачнай дроту патрабуе выбару адпаведных параметраў зваркі.Эфект зваркі звычайна з'яўляецца вынікам узаемадзеяння некалькіх параметраў.Няправільны выбар параметраў зваркі звычайна зніжае эфектыўнасць зваркі і павялічвае працу па выдаленні дзындры пасля зваркі.
(2) Стрымлівайце пырскі і памяншайце ачыстку дзындры пасля зваркі
Нізкі патэнцыял іянізацыі аргону павышае стабільнасць дугі з адпаведным памяншэннем пырскаў.Апошняя новая тэхналогія ў зварачных крыніцах энергіі дазваляе кантраляваць пырскі пры зварцы CO2, і пры тых жа ўмовах, калі выкарыстоўваецца газавая сумесь, пырскі можна яшчэ больш паменшыць, а акно параметраў зваркі можа быць пашырана.
(3) Кантроль фарміравання зварнога шва і памяншэнне празмернай зваркі
Зварныя швы CO2, як правіла, выступаюць вонкі, што прыводзіць да празмернай зваркі і павелічэння выдаткаў на зварку.Газавая сумесь аргону дазваляе лёгка кантраляваць фарміраванне зварнога шва і дазваляе пазбегнуць марнавання зварачнага дроту.
(4) Павялічце хуткасць зваркі
Пры выкарыстанні багатай аргонам газавай сумесі пырскі застаюцца вельмі добра кантраляванымі нават пры павелічэнні зварачнага току.Перавагай гэтага з'яўляецца павелічэнне хуткасці зваркі, асабліва пры аўтаматычнай зварцы, што значна павышае эфектыўнасць вытворчасці.
(5) Кантроль зварачнага дыму
Пры тых жа працоўных параметрах зваркі багатая аргонам сумесь значна памяншае зварачныя пары ў параўнанні з вуглякіслым газам.У параўнанні з інвестыцыямі ў апаратнае абсталяванне для паляпшэння ўмоў працы зваркі, выкарыстанне багатай аргонам газавай сумесі з'яўляецца спадарожнай перавагай зніжэння забруджвання ў крыніцы.
У цяперашні час у многіх галінах шырока выкарыстоўваецца газавая сумесь аргону, але з-за статкавых прычын большасць айчынных прадпрыемстваў выкарыстоўваюць 80%Ar+20%CO2.У многіх выпадках гэты ахоўны газ не працуе аптымальна.Такім чынам, выбар найлепшага газу - гэта на самай справе самы просты спосаб палепшыць узровень кіравання прадуктам для зварачнага прадпрыемства на шляху наперад.Найбольш важным крытэрыем для выбару найлепшага ахоўнага газу з'яўляецца максімальнае задавальненне рэальных патрэбаў у зварцы.Акрамя таго, правільны паток газу з'яўляецца перадумовай для забеспячэння якасці зваркі, занадта вялікі або занадта малы паток не спрыяе зварцы
Час публікацыі: 7 чэрвеня 2022 г